以机器人为平台的自动铺丝设备可高效铺放复杂的复合材料构件，受到了国内外航空航天产业的高度关注。根据目前机器人式自动铺丝技术的研究现状，介绍了机器人式自动铺丝机的发展历程，并对其核心结构——铺丝头和铺丝机器人的特点及发展进行了综述，分析了当前国内外机器人式自动铺丝软件技术及应用，最后对机器人式自动铺丝技术未来实现更高效铺放的发展趋势进行了展望。

    为了解决高强铝合金板料冷成形时塑性差、容易出现破裂及回弹大、影响尺寸精度的问题，发展起来了一种高强铝合金固溶– 热冲压– 淬火– 时效一体化新工艺。该工艺将热成形与热处理有机地结合在一起，将固溶后的热板料快速转移到模具中成形，并立即完成模内淬火，最后通过时效处理来提高其强度。首先总结了高强铝合金热冲压成形技术的最新研究进展，重点介绍了铝合金热冲压成形工艺试验方面的研究成果，详细说明了铝合金热成形时影响成形性能的因素和实现固溶时效强化的工艺方法，最后从摩擦机理和界面传热的角度总结了铝合金热冲压模具技术方面的研究进展。

    钛合金作为航空工业中广泛应用的轻量化高强结构材料，其成形与加工技术历来备受关注。实践证明热氢处理技术应用于钛合金有助于改善其热加工性能和优化组织性能。综述了置氢钛合金超塑成形/ 扩散连接技术的研究进展，介绍了热氢处理对不同种类钛合金组织、超塑性及扩散连接行为的影响规律，总结其影响机理，为置氢钛合金超塑成形/ 扩散连接技术的工业化应用提供参考。

    由于具有良好的综合性能，纤维金属层板在航空、航天等领域应用越来越多。但是，成形技术是限制纤维金属层板应用的主要困难之一。对纤维金属层板塑性成形技术进行了综述，分析了纤维金属层板成形性影响因素和成形过程的主要缺陷形式，介绍了国内外纤维金属层板曲面零件的成形技术进展以及近期提出的几种纤维金属层板成形新技术。最后，分析了纤维金属层板塑性成形存在的问题及瓶颈技术。

    主要介绍了铸造铝合金的选区激光熔化（Selective Laser Melting，SLM）成形技术，总结分析了ZL1××–ZL4×× 系4 个系列铸造铝合金的SLM 成形工艺、SLM 成形件热处理工艺等国内外研究现状，以及其在航空工业领域的工程应用，并进一步探讨了铸造铝合金SLM 成形技术存在的问题和发展趋势。

    主要通过数值模拟与试验相结合的方法研究螺距以及螺旋直径的变化对6061 铝合金螺旋管成形工艺的影响，发现在螺距一定时，螺旋直径的增大会使螺旋管的截面畸变减轻；螺旋直径一定时，螺距的增大会使螺旋管的截面畸变加重，壁厚中性层的向外偏移量会随着螺旋半径的增大而逐渐减小。基于数值模拟结果得到的实际螺旋管件成形效果良好，螺旋线平滑且接近标准圆，外观尺寸以及截面畸变都与数值模拟结果符合良好，很好地验证了数值模拟对实际试验的良好预测性。

    2015 年4 月25 日，国家发改委高分子复杂结构增材制造国家工程实验室建设启动仪式在长沙举行，这是增材制造（3D打印）领域全国首个国家级工程实验室，标志着长沙的3D打印技术水平在全国走在了前列，也预示着长沙将在全国范围内率先建立起国际领先的增材制造技术创新、成果转化与支撑服务平台。该实验室由湖南华曙高科技有限公司（以下简称华曙高科）牵头，与中国科学院计算技术研究所、上海交通大学、东莞劲胜精密组件股份有限公司、上海富奇凡机电科技有限公司共同组建。2016 年9月21日，国家发改委正式公示了国家工程实验室名单，其中华曙高科承担的“高分子复杂结构增材制造国家工程实验室”入围名单。实验室为推动我国高分子复杂结构增材制造的技术研发和产业化发展提供支撑。

    采用真空电子束技术获得了7075铝合金和TC4钛合金异种接头。分别通过金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪等检测仪器观察了焊接接头的宏观形貌、微观组织特征和元素分布情况，同时分析了过渡层中金属间化合物的形成过程及其影响因素。试验结果表明：熔合区铝合金侧微观组织以柱状晶、等轴晶组织为主，还有少量的细晶组
织，钛合金侧会析出呈针状或片层状的α相和α' 相。由于TiAl₃ 的自由能最小，在铝焊缝和钛焊缝的界面生成的金属间化合物主要成分为TiAl₃，元素扩散不充分导致少量的TiAl、TiAl₂ 等中间相生成，且随着热输入量的增加，金属间化合物层逐渐变厚，但化合物种类不变。试验结果为铝钛异种合金焊接界面研究提供了借鉴参考。

    航天低温复合材料贮箱相比于传统的金属贮箱，减重可达20%~40%，为下一代低成本、高运载力、可回收航天器的研究开发提供了可能。通过对发展航天低温复合材料贮箱的必然性和其所具备的显著优势进行分析，从需求背景、结构参数、制造工艺等方面介绍了近30年来发达国家在该领域取得的成果以及存在的一些问题，针对这些问题提出了相应的解决方法，并对我国低温复合材料贮箱的发展与研究进行了展望。

    复合材料机身是我国新研制的大型民用客机的重要结构之一，其制造工艺直接影响产品的质量一致性、产能、成本等，传统手工为主的制造技术已远远不能满足当前要求。为了验证大型机身复合材料帽型加筋壁板的自动化成型工艺进行了多方位的研究探索和验证，通过串联自动铺带、自动铺丝、长桁毛坯的叠层滑移成形、填充芯材自
动成形、长桁定位等工艺，完成了大型壁板的制造。研究表明，选择的壁板制造工艺技术风险低，质量一致性高，为大型复合材料机身帽型加筋壁板的自动化制造提供了基础。

    4J29 可伐合金由于具有和奥氏体不锈钢相近的难切削特点，传统钻削制孔质量较差，为了研究4J29 可伐合金制孔质量的影响因素，提高制孔质量，对4J29合金进行了不同加工参数下的普通钻削和超声振动辅助钻削试验并对钻削轴向力、孔径误差、孔壁粗糙度进行了测量。试验发现：4J29可伐合金在不同加工参数下（切削速度v=0.314~0.942m/s,进给速度f=10~30mm/min），超声振动辅助钻削可降低钻削轴向力，轴向力平均降低35.37N，降幅为18.45%；超声振动辅助钻削可提高制孔精度，孔径误差平均减小17.9μm，降幅为31.5%；超声振动辅助钻削可提高表面质量，对于轮廓算术平均偏差R_a，超声振动辅助钻削使其平均降低了0.4862μm，降幅为28.4%，微观不平度十点高度R_z 平均降低了2.4940μm，降幅为20.0%。试验表明超声振动钻削4J29 可伐合金比传统钻削加工更具优势，可获得质量更高的加工孔。