回顾了近年来Ti2AlNb合金的研究历程，结合Ti2AlNb合金的应用背景，侧重介绍了粉末冶金近净成形技术制备Ti2AlNb合金的研究现状和应用进展情况，从粉末冶金Ti2AlNb合金的制备、预合金粉末热等静压致密化机制、Ti2AlNb复杂构件研制、粉末冶金Ti2AlNb合金的热变形4个方面对近年来粉末冶金Ti2AlNb合金的主要研究成果进行简要回顾。
微细球形金属粉末是金属增材制造（3D打印）的主要原材料。气体雾化技术是制备微细球形金属粉末的重要方法。从提高粉末细粉收得率、改善粉体质量与开发新型粉末材料3个角度出发，分析了面向金属增材制造的气体雾化制粉技术的研究现状与发展趋势。围绕优化雾化器结构与布局、提高雾化介质性能与优化熔体特征3个方面，总结了提高粉末细粉收得率的方法，分析了空心粉的形成机理，提出了空心粉控制方法。分析了卫星粉形成过程中颗粒–熔滴的碰撞来源与碰撞机理，提出了卫星粉控制方法。提出了金属基复合粉末作为3D 打印金属基复合材料部件的原材料，简述了金属雾化–颗粒共喷射方法制备金属基复合粉末材料的研究进展。
粉末冶金工艺可有效避免铸锭冶金带来的成分偏析、组织粗大、缩松缩孔等问题，是TiAl金属间化合物制备的重要研究方向。从粉末制备、烧结、成形、热处理4个方面对TiAl金属间化合物粉末冶金工艺的研究进展进行了介绍，重点评述了冷壁坩埚真空气雾化、电极感应熔炼气雾化、热等静压等制备技术，对粉末冶金制备TiAl金属间化合物的研究方向进行了展望。
以两种不同含高Si 量的水雾化预合金粉末为原料，通过DSC分析确定烧结温度区间，采用超固相线液相烧结制备出高综合力学性能的高铬铸铁。采用光学显微镜和扫描电镜分析高铬铸铁显微组织的变化，并对两种成分的烧结态高铬铸铁性能进行对比分析。研究结果表明：其他成分相近的两种合金，Si 质量分数为1.48% 时合金为亚共晶成分，Si质量分数为3.23% 时则表现为典型的过共晶成分。两者碳化物均呈短杆状，均匀分布在晶界和亚晶界处。同时Si 原子可以固溶于奥氏体中，降低C、Cr 原子在奥氏体中的溶解度，进而影响奥氏体稳定性，最终两种合金得到不同的基体组织。相较于Si质量分数为1.48%的合金，Si质量分数为3.23%的合金的力学性能均有所下降。其中Si质量分数为1.48%的合金硬度HRC56.5、冲击韧性9.59J/cm2、抗弯强度2208.98MPa，Si质量分数为3.23%的合金硬度HRC48.5、冲击韧性2.73J/cm2、抗弯强度1664.28MPa。
相比传统合金，高熵合金具有突出的物理、磁化、化学和机械性能，在过去的几十年中，高熵合金已经成为材料科学领域发展较快的研究方向，具有广泛的应用前景。重点综述了高熵合金制备方法的研究进展及优缺点，分析了其组织结构和优良性能的应用，并对未来的研究方向进行了总结。
高品质球形难熔金属粉末是应用热等静压、热喷涂、注射成型、3D打印等先进粉末冶金制造加工技术，生产高性能难熔金属构件的关键原料。目前球形难熔金属粉末的制备技术主要包含物理化学法、等离子球化法、等离子雾化法和等离子旋转电极法。综述了这4类制粉技术的原理及所制备难熔金属粉末的物理化学性能，并对这4类制粉技术特点及优劣进行评述，指出未来难熔金属粉末制备技术的主要发展方向。
金属轻量化成形制造北京市重点实验室于2016年12月被批准成立，针对航空、汽车、轨道交通等高端制造领域对轻量化成形制造的重大需求，开展了高性能关键零部件轻量化成形制造新工艺、新技术等应用基础研究，构建了从基础研究到核心技术开发的创新平台，为轻量化成形技术提供创新理论，为节约能源与资源、减少排放提供重要的技术支撑。自成立以来，实验室承担了国家自然科学基金、国家科技重大专项、国家重点研发计划、北京市科技重大专项等国家级、省部级项目，发表SCI/EI期刊论文百余篇，授权发明专利50多项。
复合材料制孔在航空航天领域中的需求量很大，其中出口易产生分层、撕裂和毛刺等缺陷是目前面临的主要问题。针对出口缺陷的问题，提出了一种反向进给螺旋铣孔新工艺，设计了特殊形状的专用刀具，并分析了该工艺抑制分层的机制。针对金属/ 复合材料叠层结构件和单独复合材料构件的制孔需求，分别提出了相应的工艺方案，并通过试验验证了方案的可行性。在试验过程中，记录出口缺陷的产生和去除过程，并进行对比分析。结果表明，反向进给螺旋铣孔工艺可以有效抑制复合材料出口缺陷的形成，显著提高制孔质量。
通过正硅酸乙酯（TEOS）水解，在羰基铁表面包覆SiO2，对其进行表面改性，研究表面包覆时间对电磁特性和吸波性能的影响。采用XRF、FT–IR 对样品的元素及化学键进行表征，使用TEM 分析样品表面形貌，确定包覆层厚度。利用矢量网络分析仪对样品的电磁参数进行测量，研究其吸波性能。结果表明：羰基铁表面包覆层厚度约为40~60nm，随包覆时间延长，包覆层厚度逐渐增加并致密；经模拟，包覆后同等厚度样品对电磁波的吸收峰向高频移动，频带宽度（RL≤–10dB）明显增加；包覆2h样品，反射损耗最小，最佳反射损耗值为–45.18dB，展现出了良好的吸波性能。
随着仿生表面工程技术的发展，微织构减阻、耐磨等众多优良的表面性能被越来越多的研究证实，但其应用推广却一直受到复杂低效的制造技术的限制。数控加工作为一种高效自动化的加工手段，能有效解决零件形状复杂、精度要求高等问题。针对叶片微织构的数控加工技术，提出了一种无干涉刀轴生成方法。该方法首先通过提取微织构模型引导线或偏置微织构表面求交线获得刀具路径曲线；然后在刀具路径曲线上每个刀心点处，根据一定规则建立局部坐标系和参考平面；紧接着在参考平面内根据叶片干涉情况、机床旋转轴行程以及刀具参数信息求解出该刀心点处的刀轴可摆动区域；最后根据最安全原则生成无干涉的刀轴矢量。以一叶轮叶片为案例，利用NX Open C++二次开发技术结合VERICUT 仿真，成功验证了无干涉刀轴生成方法的正确性，为叶片微织构的高效数控加工提供了技术方法支撑。
以航空产品研制为对象，探讨了航空产品设计制造一体化创新研制关键技术，对研制过程中的基于MBD的航空产品单一数据源管理、基于精益化系统工程的航空产品研制业务流程建模与优化、基于成熟度模型的航空产品研制过程控制进行了研究，研究成果对促进复杂产品研制模式创新, 提高我国航空行业研制水平具有重要意义。
