航空发动机叶片具有复杂的加工边界，其电解加工的过程仿真是加工预测的重要手段。而传统基于有限元法的腐蚀过程仿真需要反复划分网格，且存在边界上计算精度不足的问题。提出利用等几何法原理提升叶片电解加工数值仿真精度的思路，采用NURBS 基函数替代原有拉格朗日基函数建立加工间隙物理场的求解方程组，解决由于NURBS 基函数在边界处非插值特性引起的Dirichlet 边界条件施加误差。将阳极边界的腐蚀位移转化为其控制顶点位移，避免反复划分网格所占用的计算时间，提升过程仿真精度。最后，通过试验证明该方法的有效性。

通过对整体叶盘的结构特点、技术要求和材料特性等分析，确定了电解加工技术方案，分析了电解加工套料阴极设计及轨迹计算、成型阴极设计、参数优化等3 大关键技术，重点针对套料加工阴极型面设计、流场设计、轨迹计算、间隙计算等关键步骤进行了详细论述，并通过试验进一步反复优化，解决了流场不均、火花短路等问题，最终验证了工艺可行性，且套料电解加工的叶盘余量较为均匀，能够满足后续精电解加工要求，取得了良好效果。

基于超声振动设计理论并结合超声振动变幅杆，设计了一种用于弱刚度材料超声辅助切割的直刃尖刀。建立了直刃尖刀和超声振动系统一体的有限元模型，系统分析了直刃尖刀刀体长度、厚度参数对超声振动系统谐振频率、振幅放大倍数和刀具纵向振幅的影响，探讨了刀具横向和侧向振幅沿刀具轴线方向的分布规律。针对特定的超声振动系统，确定了综合性能最优的刀具参数。研制了具有不同形状参数的去刃模拟刀具，并安装于同一超声振动系统进行测试，对仿真分析结论进行验证，理论分析与试验结果相一致。根据理论分析确定的最佳参数研制了直刃尖刀并测试了其振动性能。研究结论对超声辅助切削加工的直刃刀尖的研制提供了理论指导。

发动机安装车是一种重要的飞机保障设备及工艺装备，用于拆装发动机以及机体大部件承载运输等，在保障飞机使用和维护、总装试飞等方面有重要作用。现代喷气战斗机发动机安装车是较为复杂的机械设备，由多种机构和系统构成。建立在对国外众多战斗机发动机安装车产品实例进行充分研究的基础之上，首先概述发动机安装车的发展，然后重点总结和分析发动机安装车的相关技术，包括设计要求和协调设计，技术特点，结构组成，连杆系统关键技术，标准化、通用化、系列化设计，发展趋势等，接着分析先进发动机安装车实例，最后进行总结和展望。