一辆普通汽车，其独立零部件数量在2万之多。大到车体框架、箱体结构，小到螺母、销钉，每个零部件的质量都直接影响着汽车的可靠性。
    本期，让我们以转向器、皮带轮、转向节几个典型解决方案，解锁海克斯康贯穿设计工程、生产制造、计量检测完善的解决方案能力，了解汽车零部件从多体动力学仿真到复杂形状检测的智能制造之路。
    一键式检测方案：复杂形状零部件

              


    针对汽车复杂零部件尺寸多、编程难等特点，海克斯康提供一系列专用软件测量模块，可以完成零部件的一键式测量。同时可以定制化检测界面与检测报告，为复杂零部件加工提供可靠保证。
    典型方案：转向器全尺寸智能检测
    · 适用零部件：转向螺杆、转向螺母、摇臂
    · 检测项目：转向螺杆：滚动形状、导程变化等；转向螺母：滚动形状、导程变化、齿条参数等；摇臂：渐开线轮廓等
    循环球式转向器作为常见的转向器类型，具有传动效率高，操纵轻便舒适等特点。海克斯康推出的汽车转向器解决方案，利用独特的超高速四轴联动和3D自定心扫描技术，实现了多种规格转向螺杆、转向螺母和摇臂的全尺寸一键式测量。参数化检测界面，全封装的软件编程，行业领先的专业算法和定制化图形报告，为转向器部件的加工、修正提供了更加可靠的质量依据。
    自动化集成方案：连通加工中心料线
    智能制造意味着人机料法环的连通，在汽车零部件制造方面，海克斯康将专业的检测中心与加工中心、车铣中心、清洗中心等连通，打造全自动加工、检测一体化生产线，并通过智能化数据存储分析，反馈至每一生产环节，形成完善的智能制造循环系统。
    典型方案：转向节自动化集成方案
    转向节自动化智能检测方案，在生产线上采用行架机器人上下料，自动识别、自动检测的方式，实现多种转向节测量过程的自动化、智能化，是目前业内唯一的转向节智能制造解决方案。
                    
    · 系统功能：自动周转、自动上下料、自动识别、自动装夹、自动测量、自动分拣、数据自动存储及统计分析、智能显示设备状态及报告展示
    · 方案优势：从无到有、高柔性、自动识别工件信息、高检测节拍，提高检测效率与设备利用率、定制化报告与UI、智能信息管理整套系统的自动化，完全替代以往的人工操作，原人工检测+三坐标测量1件的时间约为10分钟，采用本方案后，自动在线测量1件的时间约为3分钟，测量10件的时间约为25分钟，检测效率提高到4倍。